Десолюбилизация, выпечка, сушка и охлаждение влажного соевого шрота

20 Сообщений

#1 · 20.12.2021, 09:00

Цитата: Pavel zhang от 20.12.2021, 09:00
1, В процессе экстракции растворителем сырья разделяется на вальцованный хлопья, жмых прессования и экструдированный материал. Влажный шрот обычно содержит 55 ~ 70% сухого материала, 25 ~ 35% остаточного растворителя, 5-10% влаги и менее 1% остаточного масла. Обычно температура влажного шрота составляет 55 ~ 60 ℃. В большинстве случаев обезжиренный шрот содержит антипитательные факторы, которые могут препятствовать пищеварению. Обезжиривающие материалы нельзя использовать непосредственно в коммерческих целях, а транспортировка небезопасна и требует дальнейшей обработки. Есть два возможных способа обработки белой муки после выщелачивания растворителем.
В процессе удаления растворителя, выпекания, сушки и охлаждения растворитель удаляется из обезжиренной влажной муки, рециркулируется и повторно используется, а влажная мука выпекается для снижения антипитательных факторов. Сушка расплавленного шрота отвечает требованиям заказчика по влажности и охлаждается до температуры, близкой к температуре окружающей среды, для облегчения хранения и транспортировки. Полученные продукты десольвентации, обжарки, сушки и охлаждения обычно называют высокотемпературным соевым шротом.
Процессы удаления растворителя, выпечки, сушки и охлаждения могут выполняться в одном устройстве, называемом DTDC. Чаще всего процессы удаления растворителя и выпечки объединяются в одном устройстве, называемом DT, а процессы сушки и охлаждения объединяются в одном устройстве, называемом DC.
DT представляют собой вертикальные цилиндрические контейнеры с несколькими отсеками. Влажный шрот входит в самый верхний слой сверху DT, а материал проходит через скребок на многослойной плите и входит в каждый слой последовательно сверху вниз. Чтобы повысить температуру материала и испарить растворитель, необходимое тепло подводится паром, а тепло прямого пара и непрямого пара вводится в десольвенированный материал через промежуточный слой пара. Слой десольватации DT разработан с прослойкой пара, с верхней пластиной и нижней пластиной, а прослойка греющего пара образована между верхней и нижней пластинами для поддержания определенного давления пара. DT имеет четыре различных типа слоев: слой предварительной дезолюбилизации, противоточный слой (слой запеченной муки), слой прямого испарения и слой сушки паром.
2, DT конфигурация каждого слоя
1)Предварительная десольватации
Единственная цель предварительной десольватации DT - нагрев влажной муки через верхнюю пластину лотка. Давление пара в нагревательной рубашке лотка составляет 10 бар, что обеспечивает температуру поверхности верхней пластины 185 ° C. Водяной конденсат с водяным паром выводится из промежуточного слоя через конденсатоотводчик. Скрытая теплота пара поддерживает температуру поверхности поддона на уровне 185 ° C, нагревает влажную муку и удаляет часть поверхностного агента. DT может иметь до семи предварительных отслоений, из которых минимум одно - только одно. После баланса материала и тепла требуется предварительное расслоение для достижения заданной влажности соевого шрота на выходе DT. Предварительно растворенный слой расположен в верхней части DT и должен позволять восходящему пару из нижнего слоя течь к выпускному отверстию для газовой фазы в верхней части DT. Большинство производителей конструируют лотки в форме тарелок, чтобы обеспечить пространство для прохода поднимающегося пара между лотком и кожухом, в то время как другие сконструированы как круглые лотки, чтобы обеспечить пространство для поднимающегося пара, с отверстием в центре лотка в качестве прохода. Чтобы избежать чрезмерного предварительного расслоения, верхний диаметр DT часто увеличивается, чтобы увеличить площадь предварительного отслоения и уменьшить количество предварительного отслоения.
2)Противоточный слой DT (слой десольватации)
Проводящая теплопередача обеспечивается через поверхность верхней пластины паровой прослойки для нагрева влажной муки в слое, а конвективная теплопередача через поверхность нижней пластины паровой прослойки нагревает смешанный газ, поднимающийся из следующего слоя.
Обеспечьте сквозные отверстия для поднимающегося пара в нижнем слое, чтобы смешанный газ мог равномерно проходить через влажную муку в слое через промежуточный слой.
Давление пара в промежуточном греющем слое противоточного слоя составляет 10 бар, что обеспечивает температуру поверхности верхней пластины 185 ° C. Конденсированная вода отводится из промежуточного слоя через конденсатоотводчик, а скрытая теплота пара поддерживает температуру поверхности противоточного слоя на уровне 185 ° C, нагревая влажную муку и нагревая смешанный газ, который поднимается через нижний слой слой материала. ДТ обычно имеет от одного до четырех противоточных слоев. Количество противоточных слоев выбирается таким образом, чтобы обеспечить время пребывания влажной муки и отпаривания контакта с паром, обычно от 25 до 30 минут для соевого шрота и от 60 до 90 минут для рапсового шрота.
3)DT прямой паровой слой
Слой прямого пара имеет двойное назначение, обеспечивая унифицированный способ равномерного распыления прямого пара на слой влажной муки и обеспечения проводимости влажной муки и передачи тепла через верхнюю поверхность промежуточного слоя
4)Слой паровой сушки
Высыхающий слой еще называют энергосберегающим. Давление пара в промежуточном нагревательном слое сушильного слоя составляет 10 бар, что обеспечивает температуру поверхности верхней пластины 185 ° C. Водяной конденсат с водяным паром выводится из промежуточного слоя через конденсатоотводчик, а скрытая теплота пара поддерживает температуру поверхности энергосберегающего слоя на уровне 185 ℃ и нагревает влажную муку.
Сушильный слой постоянного тока имеет верхнюю пластину, а промежуточный слой нижней пластины может принимать воздух низкого давления. Вся поверхность верхней тарелки покрыта множеством небольших отверстий для равномерного ввода горячего воздуха в соевый шрот. Размер и количество пор рассчитываются на основе расчетного расхода воздуха, чтобы обеспечить падение давления от 0,02 до 0,03 бар. Эти отверстия обычно представляют собой маленькие круглые отверстия, а в некоторых DC также используются длинные прорези. DC имеет от 1 до 6 слоев воздушной сушки. Количество слоев воздушной сушки зависит от количества горячего воздуха, достаточного для удаления воды из соевого шрота для достижения конечных требований к контролю содержания влаги в соевом шроте.
3,Удаление растворителей, сушка и охлаждение
Когда обезжиренный белый пирог переходит в DT, температура составляет 60 ℃, и он содержит 25 ~ 35% растворителя по весу. Распределите белый пирог по поверхности предварительно разряженной тарелки, соскребая через лопасть для перемешивания. Поскольку тепло передается слою материала, высота каждого слоя материала предварительного отслоения составляет 150-300 мм. Температура белого осадка, содержащего растворитель, повышается примерно до 68 градусов по Цельсию, и на предварительной полоске испаряется от 10% до 25% растворителя.
После того, как белый пирог проходит через слой предварительного депанирования, он падает на противоточный слой вверху. Это может быть самый важный уровень в DT. Поскольку большая часть тепла передается слою материала путем прямой конденсации пара, высота слоя материала составляет от 1000 до 1200 мм. Белая лепешка, содержащая растворитель, перемешивается на противоточной тарелке вращающейся лопастной мешалкой. Прямой пар проходит через отверстия противоточного лотка снизу вверх. Когда прямой пар проникает в верхний слой материала белого пирога, он попадает в белый пирог и конденсируется, обеспечивая прямое скрытое тепло для испарения растворителя. 溶剂蒸发，并以蒸汽的形式排出料层。Конденсация пара увеличивает содержание воды в белом кеке, выгружаемом из поддона, обычно в пределах 17-22%.Большая часть растворителя испаряется.Из-за прямого и непрямого нагрева паром температура шрота увеличивается, а температура материала, выходящего из испарительного слоя, превышает 100 ° C. Из-за увеличения влажности и температуры растворимость соевого белка снизилась примерно с 90 PDI до 45 PDI.
После того, как влажный шрот покидает удаляющий растворитель слой первого слоя, более 99% растворителя было удалено. На оставшемся слое для удаления растворителя и слое прямого пара высота слоя материала каждого слоя обычно составляет 1000 мм, чтобы обеспечить время пребывания для удаления растворителя и запекания. В каждом слое влажная мука перемешивается вращающейся лопастью. Окончательное удаление растворителя происходит, когда поднимающийся пар проходит через муку, медленно удаляя окончательный остаток остаточного растворителя, снижая его до 100-500 частей на миллион. Температура муки повышается со 100 ° C до 105 ~ 110 ° C, а влажность муки снижается примерно на 1% перед попаданием в слой прямого пара. Цвет шрота немного темнее, что дает оттенок поджарки.
Соевый шрот из слоя прямого пара обычно имеет температуру 105 ~ 110 ℃, влажность 16 ~ 21%,Соевый шрот подается в энергосберегающий слой через поворотный клапан, высота слоя соевого шрота 250 мм. После перемешивания и сушки лопастью влага будет удалена на 0,5%, а температура блюда будет поддерживаться на уровне 100 ℃. Удаленный водяной пар распыляется в десольватный слой через вакуумный эжектор для экономии энергии.
Температура соевого шрота на выходе из слоя паровой сушки DT составляет 100 ° C и обычно содержит 15-20% влаги. Оттуда он направляется в слой воздушной сушки, а горячий воздух нагнетается через соевый шрот. Воздух в каждом воздушном сушильном слое сначала фильтруется для удаления пыли, затем сжимается взрывозащищенным центробежным вентилятором и нагревается воздухонагревателем. После того, как воздух попадает в сушильный слой, он течет вверх через соевый шрот с теоретической скоростью от 14 до 21 м / мин, в результате чего соевый шрот частично всплывает. Вода из соевого шрота испаряется, температура шрота падает, и выделяющаяся вода передается восходящему воздуху. Влажный воздух выпускается сверху слоя материала, а затем из выпускного отверстия в боковой стенке постоянного тока в циклонный коллектор для удаления пыли перед выпуском в атмосферу. Основным источником тепла для испарения воды в соевом шроте является высокая температура шрота, когда он попадает в постоянный ток из DT. Основным источником тепла для испарения воды в соевом шроте является высокая температура шрота, когда он попадает в постоянный ток из DT. Когда температура соевого шрота снижается со 100 до 38 ° C, выделяемого тепла достаточно, чтобы снизить влажность соевого шрота на 6,5%.Для соевого шрота содержание влаги обычно составляет 12,5%,Следовательно, если влажность DT не превышает 19,0%, DC обычно не требует дополнительного источника тепла для сушки соевого шрота. Если для испарения влаги из соевого шрота требуется дополнительное тепло, воздух, поступающий в DC, необходимо предварительно нагреть до температуры 150 ° C. Источником тепла может быть мгновенный пар или свежий пар. Воздух должен обладать достаточной емкостью, чтобы отводить воду, выделяемую из соевого шрота, не насыщаясь. Холодный воздух содержит меньше водяного пара, чем теплый воздух, поэтому зимние условия могут ограничивать содержание водяного пара в воздухе. . Если для повышения точки росы входящего воздуха требуется дополнительное тепло, воздух, поступающий в сушильный слой, можно нагреть до температуры 150 ° C.
Температура соевого шрота после сушки постоянным током обычно составляет 60 ° C и содержит 12 ~ 13% влаги. Оттуда он поступает в охлаждающий слой постоянного тока, где охлаждающий воздух пропускается в соевый шрот. Холодный воздух нагнетается взрывозащищенным центробежным вентилятором. После того, как охлажденный воздух попадает в промежуточный слой, он течет вверх с теоретической скоростью 14-21 м / мин, перемещая часть соевого шрота. Соевый шрот охлаждается, и одновременно выполняется конвективное охлаждение. Холодный и влажный воздух выходит из верхней части слоя материала, а затем поступает в циклонный коллектор со стороны боковой стенки постоянного тока для удаления пыли перед выбросом в атмосферу. После прохождения воздуходувки температура окружающего воздуха повышается примерно на 5 ° C. Холодный воздух проходит через слой материала для охлаждения соевого шрота, а разница температур между соевым шротом и поступающим воздухом после охлаждения составляет около 5 ° C. Вытяжной вентилятор, установленный на выходе из постоянного тока, может изменять температуру соевого шрота на 5 ° C от температуры окружающей среды, что предотвращает нагревание трения между нагнетателем и воздухом. Соевый шрот из DC транспортируется на склад вне цеха экстракции растворителем. Во время хранения или транспортировки надлежащая сушка и охлаждение могут предотвратить потерю влаги соевым шротом на складе, а также предотвратить снижение текучести, агломерации и образования соевого шрот.
——————————————————————————
Перевод и редактирование:
Henan Huatai Intelligent Equipment Group
Павел Чжан.

1, В процессе экстракции растворителем сырья разделяется на вальцованный хлопья, жмых прессования и экструдированный материал. Влажный шрот обычно содержит 55 ~ 70% сухого материала, 25 ~ 35% остаточного растворителя, 5-10% влаги и менее 1% остаточного масла. Обычно температура влажного шрота составляет 55 ~ 60 ℃. В большинстве случаев обезжиренный шрот содержит антипитательные факторы, которые могут препятствовать пищеварению. Обезжиривающие материалы нельзя использовать непосредственно в коммерческих целях, а транспортировка небезопасна и требует дальнейшей обработки. Есть два возможных способа обработки белой муки после выщелачивания растворителем.
В процессе удаления растворителя, выпекания, сушки и охлаждения растворитель удаляется из обезжиренной влажной муки, рециркулируется и повторно используется, а влажная мука выпекается для снижения антипитательных факторов. Сушка расплавленного шрота отвечает требованиям заказчика по влажности и охлаждается до температуры, близкой к температуре окружающей среды, для облегчения хранения и транспортировки. Полученные продукты десольвентации, обжарки, сушки и охлаждения обычно называют высокотемпературным соевым шротом.
Процессы удаления растворителя, выпечки, сушки и охлаждения могут выполняться в одном устройстве, называемом DTDC. Чаще всего процессы удаления растворителя и выпечки объединяются в одном устройстве, называемом DT, а процессы сушки и охлаждения объединяются в одном устройстве, называемом DC.
DT представляют собой вертикальные цилиндрические контейнеры с несколькими отсеками. Влажный шрот входит в самый верхний слой сверху DT, а материал проходит через скребок на многослойной плите и входит в каждый слой последовательно сверху вниз. Чтобы повысить температуру материала и испарить растворитель, необходимое тепло подводится паром, а тепло прямого пара и непрямого пара вводится в десольвенированный материал через промежуточный слой пара. Слой десольватации DT разработан с прослойкой пара, с верхней пластиной и нижней пластиной, а прослойка греющего пара образована между верхней и нижней пластинами для поддержания определенного давления пара. DT имеет четыре различных типа слоев: слой предварительной дезолюбилизации, противоточный слой (слой запеченной муки), слой прямого испарения и слой сушки паром.
2, DT конфигурация каждого слоя
1)Предварительная десольватации
Единственная цель предварительной десольватации DT - нагрев влажной муки через верхнюю пластину лотка. Давление пара в нагревательной рубашке лотка составляет 10 бар, что обеспечивает температуру поверхности верхней пластины 185 ° C. Водяной конденсат с водяным паром выводится из промежуточного слоя через конденсатоотводчик. Скрытая теплота пара поддерживает температуру поверхности поддона на уровне 185 ° C, нагревает влажную муку и удаляет часть поверхностного агента. DT может иметь до семи предварительных отслоений, из которых минимум одно - только одно. После баланса материала и тепла требуется предварительное расслоение для достижения заданной влажности соевого шрота на выходе DT. Предварительно растворенный слой расположен в верхней части DT и должен позволять восходящему пару из нижнего слоя течь к выпускному отверстию для газовой фазы в верхней части DT. Большинство производителей конструируют лотки в форме тарелок, чтобы обеспечить пространство для прохода поднимающегося пара между лотком и кожухом, в то время как другие сконструированы как круглые лотки, чтобы обеспечить пространство для поднимающегося пара, с отверстием в центре лотка в качестве прохода. Чтобы избежать чрезмерного предварительного расслоения, верхний диаметр DT часто увеличивается, чтобы увеличить площадь предварительного отслоения и уменьшить количество предварительного отслоения.
2)Противоточный слой DT (слой десольватации)
Проводящая теплопередача обеспечивается через поверхность верхней пластины паровой прослойки для нагрева влажной муки в слое, а конвективная теплопередача через поверхность нижней пластины паровой прослойки нагревает смешанный газ, поднимающийся из следующего слоя.
Обеспечьте сквозные отверстия для поднимающегося пара в нижнем слое, чтобы смешанный газ мог равномерно проходить через влажную муку в слое через промежуточный слой.
Давление пара в промежуточном греющем слое противоточного слоя составляет 10 бар, что обеспечивает температуру поверхности верхней пластины 185 ° C. Конденсированная вода отводится из промежуточного слоя через конденсатоотводчик, а скрытая теплота пара поддерживает температуру поверхности противоточного слоя на уровне 185 ° C, нагревая влажную муку и нагревая смешанный газ, который поднимается через нижний слой слой материала. ДТ обычно имеет от одного до четырех противоточных слоев. Количество противоточных слоев выбирается таким образом, чтобы обеспечить время пребывания влажной муки и отпаривания контакта с паром, обычно от 25 до 30 минут для соевого шрота и от 60 до 90 минут для рапсового шрота.
3)DT прямой паровой слой
Слой прямого пара имеет двойное назначение, обеспечивая унифицированный способ равномерного распыления прямого пара на слой влажной муки и обеспечения проводимости влажной муки и передачи тепла через верхнюю поверхность промежуточного слоя
4)Слой паровой сушки
Высыхающий слой еще называют энергосберегающим. Давление пара в промежуточном нагревательном слое сушильного слоя составляет 10 бар, что обеспечивает температуру поверхности верхней пластины 185 ° C. Водяной конденсат с водяным паром выводится из промежуточного слоя через конденсатоотводчик, а скрытая теплота пара поддерживает температуру поверхности энергосберегающего слоя на уровне 185 ℃ и нагревает влажную муку.
Сушильный слой постоянного тока имеет верхнюю пластину, а промежуточный слой нижней пластины может принимать воздух низкого давления. Вся поверхность верхней тарелки покрыта множеством небольших отверстий для равномерного ввода горячего воздуха в соевый шрот. Размер и количество пор рассчитываются на основе расчетного расхода воздуха, чтобы обеспечить падение давления от 0,02 до 0,03 бар. Эти отверстия обычно представляют собой маленькие круглые отверстия, а в некоторых DC также используются длинные прорези. DC имеет от 1 до 6 слоев воздушной сушки. Количество слоев воздушной сушки зависит от количества горячего воздуха, достаточного для удаления воды из соевого шрота для достижения конечных требований к контролю содержания влаги в соевом шроте.
3,Удаление растворителей, сушка и охлаждение
Когда обезжиренный белый пирог переходит в DT, температура составляет 60 ℃, и он содержит 25 ~ 35% растворителя по весу. Распределите белый пирог по поверхности предварительно разряженной тарелки, соскребая через лопасть для перемешивания. Поскольку тепло передается слою материала, высота каждого слоя материала предварительного отслоения составляет 150-300 мм. Температура белого осадка, содержащего растворитель, повышается примерно до 68 градусов по Цельсию, и на предварительной полоске испаряется от 10% до 25% растворителя.
После того, как белый пирог проходит через слой предварительного депанирования, он падает на противоточный слой вверху. Это может быть самый важный уровень в DT. Поскольку большая часть тепла передается слою материала путем прямой конденсации пара, высота слоя материала составляет от 1000 до 1200 мм. Белая лепешка, содержащая растворитель, перемешивается на противоточной тарелке вращающейся лопастной мешалкой. Прямой пар проходит через отверстия противоточного лотка снизу вверх. Когда прямой пар проникает в верхний слой материала белого пирога, он попадает в белый пирог и конденсируется, обеспечивая прямое скрытое тепло для испарения растворителя. 溶剂蒸发，并以蒸汽的形式排出料层。Конденсация пара увеличивает содержание воды в белом кеке, выгружаемом из поддона, обычно в пределах 17-22%.Большая часть растворителя испаряется.Из-за прямого и непрямого нагрева паром температура шрота увеличивается, а температура материала, выходящего из испарительного слоя, превышает 100 ° C. Из-за увеличения влажности и температуры растворимость соевого белка снизилась примерно с 90 PDI до 45 PDI.
После того, как влажный шрот покидает удаляющий растворитель слой первого слоя, более 99% растворителя было удалено. На оставшемся слое для удаления растворителя и слое прямого пара высота слоя материала каждого слоя обычно составляет 1000 мм, чтобы обеспечить время пребывания для удаления растворителя и запекания. В каждом слое влажная мука перемешивается вращающейся лопастью. Окончательное удаление растворителя происходит, когда поднимающийся пар проходит через муку, медленно удаляя окончательный остаток остаточного растворителя, снижая его до 100-500 частей на миллион. Температура муки повышается со 100 ° C до 105 ~ 110 ° C, а влажность муки снижается примерно на 1% перед попаданием в слой прямого пара. Цвет шрота немного темнее, что дает оттенок поджарки.
Соевый шрот из слоя прямого пара обычно имеет температуру 105 ~ 110 ℃, влажность 16 ~ 21%,Соевый шрот подается в энергосберегающий слой через поворотный клапан, высота слоя соевого шрота 250 мм. После перемешивания и сушки лопастью влага будет удалена на 0,5%, а температура блюда будет поддерживаться на уровне 100 ℃. Удаленный водяной пар распыляется в десольватный слой через вакуумный эжектор для экономии энергии.
Температура соевого шрота на выходе из слоя паровой сушки DT составляет 100 ° C и обычно содержит 15-20% влаги. Оттуда он направляется в слой воздушной сушки, а горячий воздух нагнетается через соевый шрот. Воздух в каждом воздушном сушильном слое сначала фильтруется для удаления пыли, затем сжимается взрывозащищенным центробежным вентилятором и нагревается воздухонагревателем. После того, как воздух попадает в сушильный слой, он течет вверх через соевый шрот с теоретической скоростью от 14 до 21 м / мин, в результате чего соевый шрот частично всплывает. Вода из соевого шрота испаряется, температура шрота падает, и выделяющаяся вода передается восходящему воздуху. Влажный воздух выпускается сверху слоя материала, а затем из выпускного отверстия в боковой стенке постоянного тока в циклонный коллектор для удаления пыли перед выпуском в атмосферу. Основным источником тепла для испарения воды в соевом шроте является высокая температура шрота, когда он попадает в постоянный ток из DT. Основным источником тепла для испарения воды в соевом шроте является высокая температура шрота, когда он попадает в постоянный ток из DT. Когда температура соевого шрота снижается со 100 до 38 ° C, выделяемого тепла достаточно, чтобы снизить влажность соевого шрота на 6,5%.Для соевого шрота содержание влаги обычно составляет 12,5%,Следовательно, если влажность DT не превышает 19,0%, DC обычно не требует дополнительного источника тепла для сушки соевого шрота. Если для испарения влаги из соевого шрота требуется дополнительное тепло, воздух, поступающий в DC, необходимо предварительно нагреть до температуры 150 ° C. Источником тепла может быть мгновенный пар или свежий пар. Воздух должен обладать достаточной емкостью, чтобы отводить воду, выделяемую из соевого шрота, не насыщаясь. Холодный воздух содержит меньше водяного пара, чем теплый воздух, поэтому зимние условия могут ограничивать содержание водяного пара в воздухе. . Если для повышения точки росы входящего воздуха требуется дополнительное тепло, воздух, поступающий в сушильный слой, можно нагреть до температуры 150 ° C.
Температура соевого шрота после сушки постоянным током обычно составляет 60 ° C и содержит 12 ~ 13% влаги. Оттуда он поступает в охлаждающий слой постоянного тока, где охлаждающий воздух пропускается в соевый шрот. Холодный воздух нагнетается взрывозащищенным центробежным вентилятором. После того, как охлажденный воздух попадает в промежуточный слой, он течет вверх с теоретической скоростью 14-21 м / мин, перемещая часть соевого шрота. Соевый шрот охлаждается, и одновременно выполняется конвективное охлаждение. Холодный и влажный воздух выходит из верхней части слоя материала, а затем поступает в циклонный коллектор со стороны боковой стенки постоянного тока для удаления пыли перед выбросом в атмосферу. После прохождения воздуходувки температура окружающего воздуха повышается примерно на 5 ° C. Холодный воздух проходит через слой материала для охлаждения соевого шрота, а разница температур между соевым шротом и поступающим воздухом после охлаждения составляет около 5 ° C. Вытяжной вентилятор, установленный на выходе из постоянного тока, может изменять температуру соевого шрота на 5 ° C от температуры окружающей среды, что предотвращает нагревание трения между нагнетателем и воздухом. Соевый шрот из DC транспортируется на склад вне цеха экстракции растворителем. Во время хранения или транспортировки надлежащая сушка и охлаждение могут предотвратить потерю влаги соевым шротом на складе, а также предотвратить снижение текучести, агломерации и образования соевого шрот.
——————————————————————————
Перевод и редактирование:
Henan Huatai Intelligent Equipment Group
Павел Чжан.